Produktionsvirksomheder befinder sig midt i en markant digital transformation, som er drevet af Industry 4.0 samt teknologier som kunstig intelligens (AI), Internet of Things (IoT) og avanceret automation. Samspillet mellem informationsteknologi (IT) og operationel teknologi (OT) er i dag ikke blot en fordel – det er en strategisk nødvendighed.
Ifølge en undersøgelse fra Gartner planlægger kun 16 pct. af Europas CIO’er at prioritere opbygningen af en teknologisk velfunderet arbejdsstyrke på tværs af hele organisationen i 2025. Det er et problem. For at satse ensidigt på IT-afdelingen uden at integrere OT-området og andre nøglefunktioner vil skabe flaskehalse, der hæmmer både innovation og drift.
Traditionelt har IT og OT fungeret som to adskilte domæner: IT med ansvar for data, applikationer og digital infrastruktur – og OT med ansvar for produktionsudstyr, procesovervågning og sikkerhed på fabriksgulvet.
I en verden, hvor det meste i et produktionsmiljø er forbundet og koblet op til internettet, er denne adskillelse ikke længere holdbar. Danmark er blandt de mest automatiserede lande i verden, og vi ser allerede en høj robottæthed i produktionen. Men for at kunne udnytte styrken i AI, IoT og realtidsautomation – selve kernen i Industry 4.0 – kræver det et tæt samarbejde mellem IT og OT. Først da kan producenterne optimere forsyningskæder, indføre effektivt, prædiktivt vedligehold og skabe en mere fleksibel produktion.
Barrierer, der skal nedbrydes
En væsentlig udfordring for IT/OT-integration er forældet og ufleksibel digital infrastruktur, der ikke kan håndtere fremtidens voksende datamængder eller nye teknologier som digitale tvillinger og AI-drevne analyseværktøjer. For at nedbryde denne barriere må virksomheder investere i moderne platforme og netværk, der kan skaleres. Det kan være cloud-løsninger, edge computing og 5G-forbindelser, som gør det muligt at indsamle, analysere og reagere på data dér, hvor de opstår.
Et andet tilbagevendende problem er manglen på fuld integration af data på tværs af produktudvikling, produktion og forsyningskæder. Opdelingen af IT- og OT skaber ineffektivitet og datainkonsistens, men her kan opkoblede PLM-systemer (Product Lifecycle Management) gøre en forskel ved at forbinde CAD-, IoT- og ERP-platformene. Det giver realtidsfeedback, hurtigere prototyper og automatiserede produktionsjusteringer – alt sammen med højere driftseffektivitet som resultat.
En samlet dataarkitektur
Hvis IT og OT skal fungere som ét system, kræver det en samlet dataarkitektur, hvor data indsamles, lagres og analyseres på tværs af hele værdikæden. En åben arkitektur kan reducere risikoen for at blive fastlåst til bestemte leverandører, forbedre interoperabilitet og give den fleksibilitet, der skal til for at imødegå nye krav fra kunder og myndigheder. Samtidig er det afgørende at sikre dataintegritet, så dataarkitekturen bliver en troværdig platform – med én entydig datakilde – for hele virksomheden.
En sådan arkitektur gør det muligt at udnytte avancerede analysemetoder og AI-baseret optimering, samtidig med at den understøtter innovationsøkosystemer, hvor partnere og leverandører kan bidrage til kontinuerlig forbedring. Resultatet er en produktion, der kan reagere hurtigere, identificere rodårsager til fejl og optimere processer løbende.
Kulturen er lige så vigtig som teknologien
Selv den mest avancerede teknologi kan fejle, hvis organisationen ikke er klar til at tage den i brug. Mange digitaliseringsprojekter kuldsejler, ikke fordi løsningerne er dårlige, men fordi medarbejderne ikke føler ejerskab eller forstår værdien af forandringen. IT og OT taler ofte “forskellige sprog” – både teknisk og kulturelt.
Her spiller ledelsen en afgørende rolle. Der skal bygges bro mellem teams gennem åben kommunikation, fælles mål og en kultur, hvor tillid og videndeling er i centrum. Tværfunktionelle teams, der kombinerer systemforståelsen fra IT med den værdifulde procesviden i OT, kan håndtere udfordringer som supply chain-optimering og realtidsbeslutninger langt mere effektivt.
For at skabe reelt samarbejde må virksomheder investere i omskoling og kompetenceudvikling på tværs af fagområder. Det handler om at forklare, hvorfor nye teknologier implementeres, hvordan de påvirker den daglige drift, og hvilke fordele de giver for både medarbejdere og virksomheder. Workshops, pilotprojekter og incitamentsprogrammer kan være med til at mindske modstand og gøre forandringer til en fælles opgave.
Industry 4.0 baner vejen for innovation og fremdrift
Industry 4.0 er mere end robotter og sensorer – det er en helhedsorienteret tilgang, hvor fysisk produktion og digital styring er uløseligt forbundet. Vejen til succes handler derfor ikke kun om at anskaffe den nyeste teknologi, men om at opbygge en organisation, hvor mennesker og systemer arbejder mod samme mål.
Med den rette kombination af kompetente medarbejdere, en fleksibel og sikker dataarkitektur og teknologier, der kan skalere med behovet, kan produktionsvirksomheder realisere det enorme potentiale, som en integreret dataarkitektur rummer. Det kræver mod til at nedbryde siloer, vilje til at investere i både infrastruktur og mennesker – og ikke mindst en ledelse, der tør tage ejerskab over forandringen. Jeg er ikke i tvivl om, at fremtidens vindere bliver dem, der formår at forene IT og OT – og skabe værdi i krydsfeltet mellem mennesker, data og teknologi.
