For entusiaster udi klassiske biler kan manglende reservedele hurtigt blive et stort problem – for de fremstilles ikke længere. Det kan nu løses ved hjælp af moderne produktionsprocesser: Porsche Classic leverer klassikerdele direkte fra 3D-printeren. Der er tale om stål- og letmetaldele, som fremstilles ved hjælp af den selektive lasersmeltning – og om kunststofkomponenter, som fremstilles ved hjælp af en SLS-printer.
”Kan ikke længere leveres”. For sjældne bilklassikere kan manglende reservedele hurtigt blive et problem. I værste fald kan bilen ikke længere køre.
Nu er der hjælp at hente fra Porsches klassikerafdeling – Porsche Classic. Ved hjælp af 3D-printere fremstilles dele, som er ekstremt sjældne og kun skal bruges i få styktal. Alle dele, som produceres ved hjælp af 3D-printprocessen, opfylder både teknisk og optisk forudsætningerne for fuldt ud at leve op til de originale dele.
Sortimentet fra Porsche Classic omfatter ca. 52.000 dele. Hvis en bestemt reservedel ikke længere er på lager, eller lagerbestanden er meget lille, bliver der fremstillet flere med de originale værktøjer. Ved større styktal kan det også komme på tale at producere med nye værktøjer.
Derimod har eksperterne større udfordringer med reservedele, som kun efterspørges i meget begrænsede styktal. En ny produktion af mindre mængder med nye værktøjer ville oftest være en dårlig forretning.
Porsche Classic vurderer forskellige produktionsprocesser, før et komponentprojekt sættes i værk.
Selektiv lasersmeltning
Den kontinuerligt stigende kvalitet af de såkaldt additive produktionsprocesser samtidig med en tendens til faldende omkostninger udgør et økonomisk alternativ til produktion af mindre styktal. Eksempelvis til udrykkerarmen til koblingen i Porsche 959, som ikke længere kan fås. Komponenten af støbejern er underlagt meget høje kvalitative krav, men efterspørges sjældent – ikke mindst på baggrund af det lave produktionstal på kun 292 eksemplarer af supersportsvognen.
Som produktionsproces kunne der kun blive tale om den selektive lasersmeltning. Til udrykkerarmen bliver pulverformet værktøjsstål påført computerstyret i et mindre end 0,1 millimeter tykt lag på en bearbejdningsplade. En energimættet lysstråle smelter pulveret de ønskede steder til et stållag under en beskyttelsesgasatmosfære.
På den måde opstår den komplette tredimensionelle komponent lag for lag. Både trykprøvningen med en belastning på næsten tre ton og den efterfølgende tomografiske undersøgelse for indre fejl blev klaret med bravur af den printede udrykkerarm. Også praktiske tests med montering i en forsøgsbil og omfattende køretests har bekræftet den perfekte kvalitet og funktion.
SLS-printer
På grund af de gennemgående positive erfaringer producerer Porsche p.t. otte andre komponenter via 3D-print. Der er tale om stål- og letmetaldele, som fremstilles ved hjælp af den selektive lasersmeltning, og om komponenter af kunststof, som fremstilles ved hjælp af en SLS-printer.
SLS står for selektiv lasersintring, hvor materialet opvarmes til lige under smeltepunktet, og restenergien opbruges af en laser for at smelte kunststofpulveret selektivt på dette sted. For alle dele gælder som minimum kvalitetskravene fra det oprindelige produktionstidsrum; som regel opfylder de endda endnu højere standarder.
Målfastheden og den præcise pasform sikres via monteringsforsøg. Kunststofdele, der ligesom de originale fremstilles af forskellige materialer, skal, afhængigt af det område hvor de skal anvendes, være bestandige over for olier, brændstof, syre og lys.
Porsche Classic er p.t. i gang med at undersøge andre komponenters egnethed til produktion via 3D-print. Fordelene er, at tredimensionelle konstruktionsdata eller et 3D-scan af komponenten er nok som udgangsgrundlag for produktionen. Komponenterne kan efter behov produceres på bestilling, og dermed bortfalder værktøjs- og lageromkostningerne.
Et par eksempler på reservedele, der 3D-printes til Porsche.
