Da Novo Nordisk ændrede planerne for sit milliardprojekt i Odense på grund af lavere efterspørgsel og hårdere global konkurrence, blev det en påmindelse om, at vækst i life science kræver mere end investeringer og ambitioner. I et marked, hvor konkurrenterne presser på, bliver effektivitet, kapacitet og timing derfor afgørende. Det fortæller Niels Fogd, Nordic Segment Leader for Life Sciences hos Schneider Electric Danmark i følgende klumme.
Det er værd at hæfte sig ved, fordi life science i dag er en bærende del af dansk økonomi. Ifølge Erhvervsministeriets seneste analyse stod life science-industrien for en femtedel af Danmarks eksport svarende til 182 mia. kr. og spiller en central rolle for vækst, arbejdspladser og investeringer. Derfor er spørgsmålet, om Danmark kan fastholde tempoet. Og her mener jeg, at det både kræver noget af industrien selv, men også fra vores politikere på Christiansborg.
Hos Schneider Electric arbejder vi tæt på nogle af landets mest avancerede produktionsmiljøer. Derfor ser vi også, hvor flaskehalsene opstår, når dansk life science skal skalere hurtigere, mere stabilt og effektivt.
En ny undersøgelse, vi har fået foretaget, viser, at danske life science-virksomheder vurderer, at de i dag mister 14,4 pct. af deres potentielle produktionsomsætning som følge af ineffektivitet, mens tabet forventes at stige til 21 pct. frem mod 2030.
Tallene overrasker mig. Ikke fordi jeg ikke genkender ineffektivitet i produktionen. Den ser vi allerede i dag. Det overraskende er størrelsen på tabet – og at virksomhederne selv forventer, at problemet vokser. Det peger på et bredere pres på en industri, hvor tid, kapacitet og præcision er afgørende konkurrenceparametre.
I life science er tid en særlig kritisk faktor. Virksomheder investerer massivt i forskning og udvikling, længe før et produkt når markedet. Når det endelig sker, begynder et begrænset kommercielt vindue, hvor investeringen skal tjenes hjem, før patentperioder udløber, konkurrenter kommer til, eller markedet ændrer sig. Derfor bliver forsinkelser i produktionen hurtigt til andet end blot et driftsproblem. De kan påvirke time-to-market, investeringsafkast og i sidste ende adgangen til nye behandlinger.
Flaskehalsene findes i de anlæg, der allerede er i drift
Kapacitetsdebatten bør derfor ikke kun handle om nye fabrikker eller flere produktionslinjer. Men i særdeleshed også i de begrænsninger, der findes i de anlæg, som allerede er i drift.
Mange produktionsmiljøer er bygget op over årtier med systemer og udstyr, der løbende er lagt oven på eksisterende løsninger. Resultatet er ofte silo-opdelte systemer, manuelle arbejdsgange og begrænset brug af data på tværs af produktionen. Jeg bliver stadig chokeret over, hvor gammelt kritisk udstyr nogle steder er. Årsagen er sjældent manglende vilje til modernisering. Den er i stedet, at produktionen ganske enkelt ikke må stoppe. Jeg har oplevet virksomheder, der har ventet i årevis på det rigtige nedlukningsvindue. Sommerferien var for kort, produktionsplanerne for pressede, og risikoen for stor. Derfor bliver modernisering udskudt.
Løsningen er sjældent at skifte alt på én gang. Elefanten skal spises i bidder. Meget kan forberedes, opgraderes og indføres gradvist, så nedlukninger bliver kortere og risikoen mindre. Det kræver, at modernisering ikke tænkes som et enten-eller, men som en løbende proces, hvor eksisterende og nye systemer kan fungere sammen.
De fleste kender problemstillingen fra privatlivet: Man køber en ny telefon, opdaterer systemet og opdager, at det gamle smartwatch ikke længere virker sammen med resten. I industrien er konsekvensen langt større. Når nye løsninger ikke fungerer sammen med eksisterende systemer, bliver forandringer forbundet med høj risiko, lange nedlukninger og investeringer, der skubbes foran virksomheden.
Bagudkompatibilitet bliver derfor en forudsætning for gradvis modernisering. Software kan opgraderes først. Systemer kan køre parallelt. Nye løsninger kan indføres trin for trin, så virksomhederne reducerer risikoen og får bedre indsigt i drift, vedligehold og flaskehalse uden at sætte produktionen unødigt på pause.
Elnettet er blevet en del af kapacitetsdebatten
Virksomhederne har et klart ansvar for at investere i egne anlæg og udnytte de teknologiske muligheder, der allerede findes. Det ansvar rækker dog kun til fabrikkens egne systemer. For når flaskehalsene også handler om adgang til strøm, netkapacitet og kritisk infrastruktur, bliver det et politisk spørgsmål.
Her opstår et dilemma, vi bliver nødt til at tage alvorligt. Industrien mister kapacitet på grund af ineffektivitet. En stor del af svaret er mere digitalisering, bedre data, automatisering og realtidsindsigt. Men den udvikling kræver samtidig mere digital infrastruktur, flere datacentre og mere energi. Og det kræver i sidste ende adgang til strøm og netkapacitet.
Derfor kan vi ikke tale om life science-industriens produktivitet uden også at tale om elnettet. Hvis nettilkobling og strømkapacitet ikke følger med, risikerer vi at bremse netop de løsninger, der skal gøre industrien mere effektiv.
Det kalder på politisk handling. Vi har brug for en energipolitik, der i langt højere grad afspejler industriens reelle behov: hurtigere netudbygning, mere effektiv nettilkobling og en klarere prioritering af den kritiske infrastruktur, som fremtidens life science-produktion afhænger af. Strøm er ved at blive en knap ressource lokalt, og presset vil kun stige, når flere virksomheder både elektrificerer, digitaliserer og udvider produktionen.
Det gør kapacitetsudfordringen dobbelt. Virksomhederne skal reducere ineffektiviteten i deres egne anlæg, men de skal også kunne regne med, at den nødvendige infrastruktur er til stede, når de investerer i mere digital og elektrificeret produktion.
For når tabet forventes at stige til 21 pct. frem mod 2030, efterlader det ikke meget plads til at vente.
Den næste store konkurrencefordel for life science-industrien kan meget vel ligge i at få langt mere ud af de anlæg, vi allerede har. Teknologien findes allerede. Spørgsmålet er, om industrien tager den i brug hurtigt nok – og om infrastrukturen omkring den kan følge med.
Kilde: Schneider Electric Danmark.
